ANALISIS KETIDAKSESUAIAN ANTARA PRODUK AKTUAL DENGAN SISTEM SAP MENGGUNAKAN METODE DEFINE, MEASURE, ANALYZE, IMPROVE, CONTROL (DMAIC) PADA PT UNILEVER OLEOCHEMICAL INDONESIA UNIT KAWASAN EKONOMI KHUSUS (KEK) SEI MANGKEI

PT Unilever Oleochemical Indonesia Unit KEK Sei Mangkei memiliki departemen warehouse untuk menyimpan material atau produk semi-finished goods, material yang disimpan yaitu material yang akan digunakan oleh pihak produksi untuk membuat produk semi-finished goods. Penelitian ini berawal dari pada kegiatan stock opname bulanan yang tidak luput dari ketidaksesuaian antara produk aktual dengan sistem SAP yang ada, sehingga terjadi selisih antara produk aktual dengan sistem SAP. Tujuan penelitian ini adalah untuk mengetahui faktor penyebab dan upaya meminimalkan ketidaksesuaian Produk Dove antara aktual dengan sistem SAP di Warehouse semi-finished goods PT Unilever Oleochemical Indonesia Unit KEK Sei Mangkei. Metode DMAIC sebagai metode penyelesaian nya yaitu pada Define digunakan untuk mengidentifikasi terhadap permasalahan ketidaksesuaian hasil stock opname, lalu dibagian Measure mengidentifikasi penyebab ketidaksesuaian hasil stock opname menggunakan diagram pareto, analyze dilakukan identifikasi akar penyebab masalah dengan menggunakan diagram fishbone dan Improve bertujuan untuk melaksanakan perbaikan serta meminimalkan terjadinya ketidaksesuaian dalam proses stock opname, terakhir control untuk memonitor kinerja dari improve. Hasil bahwa faktor penyebab terjadinya ketidaksesuaian antara produk aktual dengan sistem SAP yaitu belum direservasi, belum di GI, belum dipindahkan posisi bin. Upayanya yaitu Tahap Define mengidentifikasi ketidaksesuaian yang terjadi pada proses stock opname bulanan produk Dove akibat kesalahan pemindaian dan keterlambatan input SAP. Pada tahap Measure, ditemukan tiga faktor utama penyebab ketidaksesuaian, yaitu material belum direservasi, belum dilakukan Good Issue (GI), dan belum dipindahkan posisi bin. Analisis Pareto menunjukkan bahwa dua faktor terbesar belum direservasi dan belum di GI menyumbang 78,57% dari total ketidaksesuaian. Tahap Analyze menggunakan Fishbone Diagram untuk mengungkap akar masalah. Pada tahap Improve, dilakukan perbaikan melalui notifikasi otomatis di SAP, pembaruan RF-scanner, pelatihan karyawan, dan penerapan sistem double check. Terakhir, tahap Control dilakukan dengan menerapkan metode 5S guna menjaga konsistensi dan keberlanjutan perbaikan di warehouse.